Minería brownfield: Cómo digitalizar sin frenar la operación
La compañía sostiene que modernizar una mina existente no requiere transformar todo al mismo tiempo. El desafío pasa por ordenar la información, integrar sistemas heredados y aplicar tecnología allí donde pueda mejorar seguridad, eficiencia y toma de decisiones.
La digitalización de una mina que lleva años en operación no debería comenzar por incorporar nuevas tecnologías de manera masiva, sino por identificar los puntos donde la información genera mayores dificultades para el trabajo cotidiano, según plantea Vitor Bueckmann, Senior Industry Consultant de Octave, al analizar los desafíos de los proyectos brownfield.
El tema adquiere especial relevancia en una industria donde buena parte de las inversiones se concentra precisamente en operaciones existentes. En Chile, el 81% de la cartera de inversión minera prevista para 2025–2034, equivalente a unos USD 104.500 millones, corresponde a reposiciones y expansiones de activos actualmente en funcionamiento.
Para Octave, el punto de partida puede encontrarse en problemas concretos como la preparación de una parada, el traspaso de información entre turnos o el acceso a los antecedentes técnicos de un equipo crítico. La clave es comenzar con un caso específico, construir una base mínima confiable y aprovechar los sistemas que la operación ya posee antes de sumar nuevas plataformas.
Uno de los principales desafíos surge cuando la información está dispersa entre documentos, sistemas de mantenimiento, registros de turno, historiales de proceso y el conocimiento acumulado por los propios trabajadores. Digitalizar esos datos no resulta suficiente si se pierde su contexto o no es posible distinguir qué información está vigente, cuál corresponde al historial del activo y qué contenidos todavía necesitan validación.
Un ejemplo se encuentra en Caserones, en Chile, donde la información de ingeniería proveniente de distintos contratistas fue validada y vinculada con aproximadamente 20.000 identificadores de equipos, permitiendo contar con una base compartida entre ingeniería, operaciones y mantenimiento.
La experiencia acumulada por las personas también forma parte de ese proceso. Bueckmann remarca que una mina puede conservar décadas de información técnica y, sin embargo, perder conocimiento cuando los trabajadores con mayor experiencia dejan la operación. El objetivo, por lo tanto, es transformar ese aprendizaje en procedimientos actualizados y disponibles para quienes necesitan utilizarlos.
En Argentina, la compañía identifica un desafío similar en plantas de litio que ya se encuentran operativas y avanzan con ampliaciones, como Fénix, Cauchari-Olaroz y Sal de Oro. Cada expansión puede incorporar información ordenada a la operación existente o, por el contrario, aumentar la cantidad de datos desconectados si no se establece desde el comienzo una estructura común.
La incorporación de nuevas herramientas tampoco debería implicar necesariamente detener la producción. En Aktogay, operación de KAZ Minerals, el traspaso de turno pasó de notas en papel, comunicaciones verbales y correos electrónicos a un único registro digital para sus dos concentradores, desarrollado junto con los equipos de operaciones y tecnología sobre los procesos ya existentes.
Otro caso citado corresponde a Anglo American Platinum, actualmente Valterra Platinum, donde un registro de turno redujo las entradas manuales de 41 a 12. Para Bueckmann, este tipo de desarrollos muestra que una implementación digital funciona mejor cuando simplifica la tarea del operador en lugar de agregar nuevos pasos a su rutina.
La compañía resume el criterio de selección bajo una premisa: digitalizar primero aquello que genera problemas, y no necesariamente aquello que resulta más visible. Seguridad, impacto productivo, integridad de los activos, disponibilidad de datos y capacidad de medir los resultados forman parte de los aspectos que deberían analizarse antes de decidir una inversión.
En la planta de Telfer, en Australia, Newcrest gestionaba más de 100.000 alarmas diarias para tres operadores. Tras revisar y racionalizar el sistema mediante tecnología de Octave, esa cantidad se redujo un 98% y se identificaron más de 200 acciones de ingeniería. El caso, según la compañía, muestra que el valor no estuvo simplemente en instalar software, sino en entender el problema inicial y actuar sobre él.
Bueckmann considera que la tecnología heredada puede resolverse mediante integración y arquitecturas abiertas, mientras que el desafío más profundo aparece cuando los datos carecen de contexto. Sensores, algoritmos e incluso herramientas de inteligencia artificial pierden efectividad si la información no puede relacionarse con la configuración, el historial y las tareas asociadas a cada activo.
El impacto de ordenar ese ecosistema se refleja en tres áreas: seguridad, al acercar información confiable a quienes ejecutan las tareas; eficiencia, al reducir búsquedas, cargas manuales y trabajos duplicados; y competitividad, al permitir que las compañías obtengan mayor valor de instalaciones y sistemas que ya poseen.
En ese escenario, la digitalización brownfield deja de ser solamente una modernización tecnológica. Para Octave, el objetivo es construir operaciones capaces de conservar su conocimiento, aprender de su propia historia y tomar mejores decisiones sin perder aquello que ya funciona.
Fuente: Fuerza Minera.
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